【UG自学】怎样实现编程不撞刀、不过切？

1：安全平面使用了先前的平面、这种情况只在特定的情况下才会发生，即便是我们的数 控机床走G00的方式不按照你程式里面的方式去走，而是先按照45度角度移动，然后在走 0度或者90度，如果你的机床不支持使用先前的平面，使用先前的平面很容易出现撞刀。

而且撞了刀你还不知道怎么回事、程式里面看不到 。所以，在我们还没有完全了解机床 的时候，最好使用安全平面让刀抬到安全平面。因为安全平面，才是最安全的。

2：先前的平面、不设移刀时会撞刀、这种情况只在特定的情况下才会发生。

撞了刀程式 里面看不到 。最好都设置移刀控制速度。下面对移刀刀轨做分析如下图：

3： 型腔铣开粗时使用跟随周边、使用跟随周边刀路比较整洁，抬刀很少，一般加工铜公 都使用这种方法。

但如果你在用跟随周边时没有使用岛清理和壁清理、很有可能会在壁上 留下一大块的残料，很容易导致撞刀。

4：二粗做参考刀具：使用参考刀具刀路一般比较整洁，能熟练灵活使用，这一功能非常 好用，不会使用的，是很容易撞刀的。

如在类似V形的凹槽上一把刀具没有走到实际能走 到的深度或者忽略了一些区域等等，这些区域本可以由上一把刀具加工到位的地方却由于 一些原因留下了残料，第二把刀具参考的时候是不会把它们考虑在内的，这样就会出现撞 刀了。所以使用参考刀具要考虑全面。

5：开粗留余量：在开粗的时候底面与侧面留余量尽量留一致，如留不一致底面与侧面相 差太大在浅滩位会很容易产生过切、对陡峭位无影响。

问题：

1：安全高度不够高或没有设置（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2：程序单上写的刀具和实际程序里面的刀具不一致。

3：程序单上写的刀具长度与实际加工的深度不一样。

4：程序单上深度Z轴取数位与实际Z轴取数位写错了。

5：编程时座标定义设置错误。

6：码仔位置过高、编程中未考虑装夹之因素。

7：程序乱码（由于传输的错误造成的撞刀）。

8：工件材料本身有缺陷或硬度过硬。

改善：

1：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2：程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出单或用图片出单）。

3：对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。

4：对实际在工件上加工的深度取数位，在程序单上写清楚取数位。

5：编程时座标定义好后、需仔细检查。

6：码仔位、在编程时要全面考虑工件的装夹。（安全高度尽量设高）

7：操作员尽量对程序进行仔细的检查。

8：对工件材料进行检查（长宽高）要了解工件的硬度。

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